一、制品表面如要求嚴(yán)格，注塑前必須干燥。一般為料斗式干燥70~80℃/2h或托盤干燥80~100℃/1h。對于托盤干燥，應(yīng)注意料層厚度一般不超過50mm為佳。推薦采用托盤干燥。若注塑出的料條表面有起泡，或切開料條，發(fā)現(xiàn)里面有空洞，或發(fā)現(xiàn)制品表面又散射狀銀絲，就可確定TPE/TPR原料含水分過多。

二、盡量采用低溫注塑。在保證塑化質(zhì)量的前提下，盡量降低擠出溫度，并且利用提高注射壓力及螺桿轉(zhuǎn)速來降低熔體粘度，達(dá)到提高流動性的目的。當(dāng)從噴嘴注射出來的料條表面光滑，還捎帶亮光，就可確定塑化質(zhì)量不錯。如果從噴嘴注射出來的料條非常亮，就可確定料筒溫度還可降低。盡量的采用低溫注塑，可減少冷卻時間，從而提高客戶生產(chǎn)效率。

三、上拋物線溫度設(shè)置。螺桿中間區(qū)溫度最高，加料段稍低，噴嘴稍低。典型的溫度設(shè)置為150~170℃（喂料），170~180℃（中部），190~200℃（前部），180℃（噴嘴）。此溫度設(shè)置只是作為參考數(shù)據(jù)，具體的溫度可根據(jù)不同TPE,TPR材料的具體物性適當(dāng)調(diào)整。如發(fā)現(xiàn)制品內(nèi)容鼓起（氣體包在里面），脫模時澆口易斷裂，可參照訣竅二做調(diào)整。

四、保壓壓力盡可能小。一般保壓壓力要比注射壓力要小，保壓時間的確定可通過稱量制品，以制品重量不再增加為準(zhǔn)，或者以客戶接受的收縮痕為準(zhǔn)。如果發(fā)現(xiàn)脫模時澆口易斷裂，用訣竅二無法奏效，那降低保壓壓力應(yīng)該可行。

五、如果是幾級注射，速度由慢到快。因為這樣，模具內(nèi)部氣體容易排出。如果制品內(nèi)部有氣體包住（內(nèi)部鼓起），或者有凹痕，用訣竅二無效，可采用此方法調(diào)整。

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